Предиктивные технологии один из элементов цифровизации производства. Что такое превентивное обслуживание? Стратегии технического обслуживания и ремонтов оборудования

PdM (predictive maintenance, предиктивное обслуживание) — вид обслуживания оборудования, основанный на диагностике и контроле его состояния.

Современный подход к обслуживанию оборудования основан на методологии , в соответствии с которой целью обслуживания является не поддержание каждой единицы оборудования в безупречном состоянии (что требует неоправданно высоких затрат), а обеспечение надежности критичных для деятельности предприятия производственных и технологических процессов. При этом для некритичного оборудования могут применяться традиционные виды обслуживания:

• Реактивный — наработка на отказ без технического обслуживания; используется, когда оборудование легко заменяется или ремонтируется без ущерба для деятельности предприятия
• Превентивный — аналогичен системе планово-предупредительных ремонтов (ППР); используется для оборудования, стоимость простоя которого невысока, а ремонт не занимает много времени

Предиктивное (прогнозное) обслуживание применяется в случаях, когда степень использования оборудования в производственной цепочке оценивается как высокая, а его отказ или длительный простой приводит к существенным финансовым потерям.

Предиктивное обслуживание, в отличие от превентивного, позволяет производить ремонт не по заранее составленному плану, а когда в нем возникает необходимость. Благодаря этому можно, с одной стороны, не тратить средства и время на плановое обслуживание оборудования, которое и без ремонта способно нормально проработать еще несколько месяцев, с другой — снижается вероятность внепланового простоя, вызванного неожиданной поломкой.

Достигается это за счет:

• сбора данных о техническом состоянии оборудования и их предварительной обработки
• раннего обнаружения неисправностей
• прогнозирования времени наступления отказа
• планирования обслуживания
• оптимизации ресурсов, выделяемых на обслуживание оборудования

По мере развития средств (IIoT), в частности, благодаря оснащению оборудования различными датчиками, сбор данных о его техническом состоянии можно будет выполнять не периодически, а непрерывно, без приостановки эксплуатации оборудования. Своевременное обнаружение даже небольших отклонений рабочих параметров позволит оперативно принимать меры для обеспечения нормальной работы оборудования. Технологии (Большие данные) позволят прогнозировать время наступления отказа с высокой точностью.

Основные преимущества системы PdM:

• эффективность планирования обслуживания
• предотвращение непредвиденных сбоев

Располагая информацией о том, какое оборудование нуждается в техническом обслуживании, соответствующие работы можно запланировать на период, когда они будут наиболее рентабельны. Таким образом незапланированные длительные простои преобразуются в более короткие плановые и время доступности оборудования увеличивается.

Другие потенциальные преимущества PdM:

• увеличение срока службы оборудования
• повышение безопасности производства
• уменьшение количества аварий с негативным воздействием на окружающую среду
• формирование оптимального набора запасных частей и материалов

В системе IT-Enterprise предиктивное обслуживание обеспечивается продуктом " ". Он обеспечивает высокий уровень надежности каждой единицы оборудования.

Управляющий отдела производственного обучения и бережливого производства, ОАО «Филип Моррис Кубань»

Повысить эффективность использования оборудования, которое и без того работает почти безупречно, невероятно сложно. Как и в спорте, где десятые доли секунды отделяют чемпиона мира от просто мастера спорта, на производстве несколько процентов, приближающие эффективность к заветным 100%, достигаются за счет кропотливого труда. Что отличает безупречность от просто хорошего результата? Зачастую эту разницу определяют незаметные, но качественные улучшения.

На момент реализации проекта «Прогрессивное техническое обслуживание - APM (Advanced Preventive Maintenance)» в 2012 году на нашей фабрике уже более 10 лет существовала система технического обслуживания (ТО), основанная на принципах World Class Maintenance (далее WCM). В частности, были разработаны стратегии и планы технического обслуживания в зависимости от типа оборудования, созданы и регулярно пересматривались минимальные запасы необходимых запчастей, велось планирование и отслеживание выполнения регламентных работ по ТО, проводился RCFA (Root Cause Failure Analysis) крупных поломок, были согласованы и регулярно отслеживались основные показатели эффективности и стоимости ТО. Кроме того, на том этапе в нашей организации уже успешно применялись элементы концепции бережливого производства, например, 5S, A3, SMED и пр. Таким образом, на момент начала проекта была создана необходимая база и существовали все предпосылки для дальнейшего улучшения процессов работы оборудования.

Ни для кого не секрет, что превентивное обслуживание и выявление риска повреждений механических узлов промышленного оборудования позволяют гарантировать безопасность и надежность эксплуатации машин. Кроме того, такой подход помогает экономить временной ресурс фабрики и не допускать дорогостоящих простоев. В данной ситуации ремонт механических узлов оборудования становится крайней мерой. В свою очередь, инженеры, которые несут ответственность за безукоризненность функционирования машин, а также проведение технического обслуживания, всегда стремятся избежать простоев и предотвратить возможные неполадки.

В принципе, традиционные стратегии обслуживания оборудования похожи между собой. Придерживаться описываемой стратегии можно в случае ориентированного на повреждения (реактивного) подхода к обслуживанию, когда компоненты системы работают до полного износа и заменяются на новые при неполадке. Единственный способ обеспечить работоспособность машины при таком сценарии - иметь большой склад запчастей, высококвалифицированный персонал и возможность оперативной замены оборудования на новое. Самой популярной же стратегией ТО является проведение превентивного обслуживания через запланированные или фиксированные интервалы. Этот подход имеет определенное преимущество, а именно, позволяет сделать простои более предсказуемыми. Однако он может привести к существенным финансовым рискам.

Минимизация простоев, насколько это возможно, и составление стратегического плана обслуживаний, которых нельзя избежать, - вот цели каждого ответственного инженера, который смотрит не только на цену закупки, но и на общую стоимость затрат на протяжении жизненного цикла машины. Единственный способ значительно сократить затраты на владение - максимизировать время работы машины при одновременном сокращении затрат на ТО. Это, в свою очередь, требует переосмысления традиционных стратегий обслуживания.

Однако бытует мнение, что практика превентивного технического обслуживания в действительности может привести только к возникновению проблем с оборудованием, создавая условия для будущих поломок и простоев. Зная все это, наши инженеры создали свой подход к ТО.

Прежде всего, необходимо рассказать о причинах, которые навели наc на мысль о необходимости улучшения процесса обслуживания оборудования. Работы, выполняемые при планово-предупредительном ремонте (ППР) (рис. 1) разделяются на работы по заявкам, выполняемые в ППР (РМ2), и регулярные плановые работы, выполняемые в ППР (РМ3). Все это отчасти напоминает процесс сервисного обслуживания автомобиля. Поскольку работы по заявкам, выполняемые в ППР (РМ2), критичны для работоспособности оборудования, в ходе ППР большее внимание уделялось именно им. Регулярные плановые работы, выполняемые в ППР (РМ3), осуществлялись частично, неисправности вовремя не выявлялись, необходимые запасные части не заказывались и, как следствие, мы получали аварийные простои и необходимость дополнительных регулировок. В качестве решения проблемы было предложено разделить мероприятия по проведению ППР. Мы сознательно пошли на увеличение суммарного времени ППР, для того чтобы повысить эффективность использования оборудования за счет уменьшения аварийных простоев, сокращения остановок при проведении технических настроек и, как следствие, более стабильной работы машин.

Рисунок №1:

Концепция прогрессивного технического обслуживания нацелена на надежность и подразумевает внедрение или улучшение программы технического обслуживания путем использования системного, структурированного подхода, основанного на оценке последствий простоев оборудования, функциональных особенностях компонентов системы, а также истории их обслуживания. Конечно, от превентивного обслуживания можно отказаться, особенно когда кажется, что нет временного и материального ресурса. Однако практика показывает, что это не конструктивно. Именно превентивное обслуживание и раннее диагностирование позволяют оставаться в рамках бюджета и даже экономить финансовые ресурсы компании. Мониторинг расходов на превентивное обслуживание - это своего рода ценная информацию для принятия своевременных и верных о решений о замене оборудования, а также ведения статистического учета. Он также может послужить хорошим обоснованием расходов на модернизацию. Не секрет, что при проведении профилактического обслуживания определяется и необходимость капитального ремонта оборудования.

Прогрессивное техническое обслуживание состоит из двух стратегически важных направлений:

• увеличение производственных показателей эффективности;
• улучшение качественных характеристик продукта.

Первое направление состоит из нескольких ключевых этапов. Мы начали с того, что пересмотрели периодичность проведения ППР, осуществили подготовку чек листа (лист с перечнем проверяемых и контролируемых параметров на оборудовании) с перечнем контроля базовых параметров (регулировки, измерение люфтов, проверка цикловых диаграмм с помощью индикатора - контроль моментов цикла).

Далее мы проанализировали все работы, проводимые в рамках регулярных плановых проверок, выполняемых в ППР (РМ3), откорректировали и практически полностью изменили чек-листы. Следующий этап - изменение состава команды ППР. Изначально она включала оператора, техника-эксперта, трех механиков и специалиста по промышленной электронике. Теперь же состав участников был расширен. К команде присоединился еще один механик для выполнения неотложных работ, которые могут возникнуть в момент проведения осмотра по каждому типу оборудования (сигаретное и упаковочное).

Также мы внедрили практику использования сменных узлов для сокращения времени обслуживания или ремонта оборудования. Например, для обслуживания элеваторной ленты необходимо 15 часов, узловая замена - 5 часов. На данный момент на складе хранится более 130 сменных узлов, которые могут быть использованы в любой момент с минимальными временными затратами для устранения неполадок. Конечно же, мы обращаем внимание на то, какие именно сменные узлы должны храниться и в каком количестве. Мониторинг осуществляется на постоянной основе, таким образом обеспечивая эффективный подход к хранению в нужном количестве запасных частей без лишнего замораживания финансовых средств на складских запасах.

Рисунок №2:

Результат применения этой стратегии можно рассмотреть на графике (рис. №2). В качестве примера выбрано два периода - начало внедрения описанного подхода и текущий момент. График иллюстрирует заметное увеличение эффективности использования оборудования: с 79,06% до 82,88%. Такого результата удалось достичь за счет более стабильной работы машин, уменьшения регулировок и аварийных остановок.

Что же было сделано в направлении повышения качества выпускаемой продукции? Одним из параметров, характеризующих качество сигарет, является показатель стабильности (качества) вентиляции. Вентиляция сигарет - процентное соотношение воздуха, который поступает через фильтр, к воздуху, передаваемому через прожжённые отверстия в фильтре. Лазер осуществляет процесс прожига отверстий, служащих для обеспечения необходимой вентиляции сигарет (рис. №3).

Рисунок №3:

Попадая из резонатора в делитель, лазерный луч фокусируется и прожигает отверстия на прокручиваемой сигарете (для обеспечения равномерного распределения отверстий по окружности сигареты), расположенной на оси между двумя барабанами (рис. №4).

Рисунок №4:

Проанализировав результаты данного параметра качества, который был на пределе допустимой зоны, были выполнены следующие действия для стабилизации показателя качества вентиляции (рис. №5):

• изготовлен калибр;
• подготовлены пять сменных узлов, задействованных в прожиге отверстий;
• модернизировано два сменных узла;
• изменена процедура запуска оборудования после годовых ремонтов лазера.

Рисунок №5:

Применив на практике все выше перечисленное, мы добились улучшения показателя вентиляции, результат которого можно увидеть на диаграмме (рис. №6).

Рисунок №6:

Дальнейшие шаги развития APM направлены на применение подхода прогрессивного технического обслуживания на всем парке оборудования. Мы планируем спроецировать накопленный опыт на другие ключевые показатели эффективности, разработать методологию обучения всех групп технического персонала и стандартизировать подходы для дальнейшей передачи навыков следующим поколениям.

В индустриальном секторе России запускают пилотные проекты по предиктивному обслуживанию . Первые модели уже работают на металлургических заводах и энергоблоках генерирующих компаний, по итогам 2017 года объем рынка оценивается в 100 млн долларов США.

За счет PdM промышленники намерены сократить сроки простоя оборудования и повысить эффективность своих мощностей. Предиктивные технологии являются одним из элементов цифровизации производства. Какие компании разрабатывают предиктивные технологии? Какие барьеры мешают рынку стремительно развиваться?

Оптимизация ошибок

В промышленности набирает популярность новый цифровой сервис «предиктивное обслуживание» (predictive maintenance, PdM). Услуга внедряется для сбора и анализа информации о состоянии оборудования, для прогнозирования сроков ремонтных работ и предотвращения сбоев производства.

В отличие от традиционного профилактического обслуживания, прогнозирование строится за счет массивов данных, цифровых моделей, а не благодаря усредненной статистике. В числе основных компонентов PdM - сбор и обработка текущей информации, раннее обнаружение неисправностей и ошибок, оптимизация ресурсов.

По данным Markets and Markets, мировой рынок предиктивного обслуживания в 2020 году достигнет 1,9 млрд долларов США (против 582 млн в 2015 году). Ключевые игроки в мире - General Electric, Siemens, ABB, Emerson, IBM, SAS, Schneider Electric и другие.

Прогноз для индустрии

В России предиктивная аналитика пока что на стартовых позициях: по экспертным оценкам, рынок по итогам 2017-го года составил 100 млн долларов США, через год показатель может вырасти до 200 млн. В последнее время индустриальный сектор все активнее применяет PdM.

По словам директора направления интеллектуальных приложений компании «Цифра» (входит в ГК «Ренова») Константина Горбача, задачи предиктивного техобслуживания актуальны для клиентов, использующих сложное и дорогое оборудование. Это отрасли, где выход из строя элемента влечет существенные потери и угрожает безопасности: ТЭК, металлургия, нефтехимия, транспорт. Раннее выявление неполадок позволяет предотвращать аварии и сокращать затраты.

«Система удаленного мониторинга и прогностики повышает прозрачность эксплуатации оборудования для менеджмента »,- уточнил технический директор системы прогностики состояния оборудования «ПРАНА» АО «РОТЕК» Максим Липатов.

Стоимость внедрения PdM на предприятиях формируется по-разному: затраты на пилотные проекты могут составить сумму в несколько миллионов рублей, промышленное внедрение - от несколько сотен миллионов.

«За последние два года интерес к прогнозной аналитике в России вырос. На нашем рынке основные игроки - это «РОСТЕК» с системой «ПРАНА», Datadvance, Сlover Group и компании-интеграторы. В нашей практике были и пилотные проекты за 10 млн рублей, и промышленные внедрения за 1 млн долларов США »,- рассказал гендиректор Datadvance Сергей Морозов.

Защита для гигаватта

В 2017 году к PdM подключились энергетические компании. Например, холдинг «Т Плюс» подписал контракт с «РОТЕК» по внедрению системы прогностики «ПРАНА» на 16 энергоблоках. «РОТЕК» подключает к собственному ситуационному центру турбины, котлы-утилизаторы и дожимные компрессоры генерирующей компании. За счет такого решения менеджмент энергетики планируют сократить ремонтные затраты и сроки простоя оборудования, находить конструктивные дефекты оборудования заблаговременно.

«Десять электростанций компании будут защищены от технологических рисков. Это важнейший шаг на пути к масштабной цифровизации энергетики: общая мощность подключаемого к системе «ПРАНА» оборудования превысит 3 ГВт »,- пояснил председатель совета директоров «РОТЕК» Михаил Лифшиц.

Технологию также начинают использовать металлургические группы. В золотодобывающей компании Nordgold с помощью PdM налажена система ремонта. Впрочем, некоторые практики требуют инвестиций и расходов на их поддержание в дальнейшем, отмечает менеджер по организации обслуживания горной техники компании Александр Брежнев.

Сервис стали применять на предприятии ПАО «Северсталь»- Череповецком металлургическом комбинате. На производстве запущена в работу PdM, чтобы сократить количество простоев на стане горячей прокатки 2000.

«Предиктивная модель выявляет вероятность перегрева подшипника шестеренных клетей - одну из наиболее частых и ресурсозатратных причин остановки агрегата. Это первая модель в области предиктивных ремонтов, внедренная на производстве ЧерМК в рамках реализации цифровой стратегии компании », - отмечают в пресс-службе «Северстали».

Специалисты компании разработали цифровую модель, чтобы получать данные с датчиков температуры и формировать прогноз. В случае отклонения показателей, полученных со стана, от нормы оператор получает соответствующее оповещение. Это позволяет предотвратить незапланированную остановку стана.

«Мы ожидаем, что благодаря расчетам предиктивной модели количество простоев сократится на 80%. В наших планах внедрить похожие модели для других видов отказов на стане-2000, а также на других агрегатах »,- комментирует директор по ремонтам дивизиона «Северсталь Российская сталь» Сергей Добродей.

Экономический эффект

По оценкам экспертов, PdM-сервис сейчас находится только в стадии становления в регионах РФ, заказчики пока что не осознали потенциал направления.

«Экономический эффект от внедрения предиктивного обслуживания может составить сотни миллионов рублей, если брать в расчет Газпром и РЖД »,- подсчитал директор по консалтингу компании Datalytica Алексей Шовкун.

На сегодняшний момент, отмечают разработчики, несколько барьеров мешают широко распространяться технологиям. Так, большая часть оборудования на производствах не оснащена датчиками для передачи информации, на предприятиях нет систем сбора данных и онлайн-мониторинга. К тому же на заводах часто ведут недостоверно журналы о дефектах и ремонтах. Неготовность персонала к IT-решениям и недоверие к новой концепции обслуживания сдерживают внедрение PdM-систем на промпредприятиях России.

Внедрение превентивного обслуживания является ключевым этапом на пути к реализации идеальной программы прогнозного (диагностического) обслуживания.

Превентивное обслуживание (иногда его называют профилактическим) регулярно выполняется на единицах оборудования с целью уменьшения вероятности его отказа. Превентивное обслуживание гарантирует, что важные производственные активы организации получат надлежащее обслуживание, позволяющее избежать непредвиденных сбоев и дорогостоящих аварий.

Точно так же, как вы меняете масло в двигателе своего автомобиля, не дожидаясь, пока он выйдет из строя, машины, оборудование, здания и другие ценные для вашей организации активы требуют постоянного обслуживания, позволяющего избежать сбоев в работе и дорогостоящих аварий.

Такая работа называется плановым, или превентивным обслуживанием. Превентивное обслуживание выполняется, когда оборудование все еще нормально работает, чтобы избежать последствий неожиданных сбоев, ведущих к увеличению затрат или времени простоев.

Превентивное обслуживание - это стратегия, которую могут реализовать многие компании для того, чтобы отказаться от режимов реактивного обслуживания и заняться повышением надежности своих активов. Поскольку лучшие программы обслуживания сочетают различные методы, внедрение превентивного обслуживания является важным шагом к реализации идеальной стратегии прогнозного (predictive) обслуживания.

Превентивное обслуживание по сравнению с реактивным

Хотя многие специалисты перестают доверять методу работы оборудования «до отказа», или методу реактивного обслуживания, большинство организаций по-прежнему его используют. Реактивное техническое обслуживание означает ремонт оборудования только после выхода из строя, с последующим возвращением его к нормальной работе.

На первый взгляд может показаться, что метод реактивного обслуживания менее дорогостоящий, чем другие методы, но на самом деле плановое техническое обслуживание может обходиться намного дешевле. Результаты исследований показывают, что реактивное обслуживание может стоить в пять-восемь раз дороже, чем превентивное или прогнозное обслуживание.

Существует множество других затрат, связанных с незапланированными отключениями оборудования, такие как не выпущенная предприятием продукция, сверхурочное время, неиспользуемое оборудование, срочные перевозки и другие «скрытые» издержки, которые могут включать:

• проблемы безопасности
• неконтролируемые и непредсказуемые бюджетные расходы
• сокращение срока службы оборудования
• большие шансы на возникновение проблем с аудитом
• увеличение времени простоя оборудования и сотрудников
• повторное возникновение проблем и отказов

Если планируется превентивное обслуживание, этих затрат можно избежать. С целью оптимизации процесса обслуживания все единицы оборудования и активы предприятия могут быть включены в единый график обслуживания.

Превентивное обслуживание по сравнению с прогнозным

В то время как превентивное обслуживание проводится по графикам, основанным на рекомендациях производителя или среднем жизненном цикле актива, прогнозное обслуживание проводится на существенно иных принципах. Прогнозное обслуживание базируется на отслеживании параметров оборудования и планировании обслуживания на основе этих показаний.

Кроме того, во время запланированных остановок оборудования выполняются превентивные ремонтные работы, а в ходе его нормального функционирования проводится превентивное обслуживание. Прогнозное обслуживание также подразумевает использование различных передовых технологий, таких как инфракрасное тепловое изображение, анализ вибраций и анализ масла (oil analysis), для прогнозирования сбоев.

Наиболее эффективные программы технического обслуживания используют реактивные, превентивные и прогнозные методы. Поэтому необходимо проанализировать предстоящие задачи, чтобы определить, какой метод лучше, ориентируясь на время простоя из-за сбоев в работе оборудования, период развития отказа (P-F Interval - интервал между потенциальным отказом и функциональным отказом), стоимость деталей, время работы оборудования и данные о его предыдущем использовании.

Как проводится превентивное обслуживание?

С точки зрения разработки и ввода в действие программа превентивного обслуживания относительно проста. График технического обслуживания создается на основе календаря или времени использования оборудования, часто по рекомендациям производителя. В указанные сроки и на заданное время оборудование отключается, а специалисты по техническому обслуживанию выполняют на данной единице оборудовании намеченные задачи.

Превентивное обслуживание также можно настроить с помощью триггеров обслуживания (maintenance triggers), контролируемых по времени или по наступлению отказа. Триггеры обслуживания используются для предупреждения сотрудников о том, что техническое обслуживание должно выполняться на операционном уровне (operational level). Триггеры обслуживания по наступлению отказа возникают, когда единица оборудования выходит из строя и не может использоваться до тех пор, пока не будет выполнено техническое обслуживание. В случае использования триггера, контролируемого по времени, обслуживание запускается всякий раз, когда наступает указанный для него календарный срок.

Например, большинство производителей вилочных погрузчиков предлагают проводить превентивное обслуживание через каждые 150–200 часов работы, для него можно использовать триггеры, контролируемые по времени. Такое техническое обслуживание позволяет продлить срок службы производственных активов, повысить их производительность, повысить общую эффективность использования и сократить затраты на техническое обслуживание.

Превентивное обслуживание не требует дополнительных инструментов, кроме рекомендаций производителя и команды, желающей использовать новые процедуры обслуживания. Чтобы добиться от команды рабочего энтузиазма, важно указать преимущества программы превентивного обслуживания и указать способы, с помощью которых график превентивного обслуживания значительно упростит работу техников, механиков и инженеров.

С помощью компьютеризированной системы управления обслуживанием (computerized maintenance management system, CMMS) превентивное обслуживание запускалось в одной из компаний для периодических проверок на основе календарных сроков или времени работы (для воздушных компрессоров и вилочных погрузчиков) или на основе пробега для транспортных средств. Эта компания увеличила свой процент планового обслуживания (planned maintenance percentage) с 20% до 80%, а ее показатель своевременного завершения (on-time completion rate) для планового обслуживания составляет 85% и продолжает улучшаться.

Инструменты превентивного обслуживания

Система CMMS предназначена для разработки графиков, планирования, управления и отслеживания мероприятий по техническому обслуживанию. Такие функции CMMS, как создание задач, планирование, проверка и интеграция данных, полученных от инструментов и датчиков, работают совместно, тем самым обеспечивая постоянное совершенствование и поддержку программы превентивного обслуживания организации.

• Создание задачи превентивного обслуживания . При работе с системой CMMS пользователи могут использовать календарь планового обслуживания и/или задачи превентивного обслуживания, планируемые по измеримым показателям (meter-based PM tasks) для всех активов, а также подробные описания с руководствами по эксплуатации и другой информацией, жизненно важной для эффективного выполнения работы.
• Графики выполнения задач превентивного обслуживания . Разработка эффективной программы превентивного обслуживания - это не только постановка задач превентивного обслуживания, и системы CMMS имеют инструменты для значительного улучшения обслуживания. Графики превентивного обслуживания позволяют персоналу координировать трудовые ресурсы, необходимые для завершения работы, а также автоматически формулировать задачи превентивного обслуживания на основе ежедневного, еженедельного или ежемесячного планирования или на основе времени наработки.
• Инспекции превентивного обслуживания . Решение CMMS может также помочь организациям соблюдать график инспекций и проходить аудиты на соответствие (compliance audits). С помощью CMMS пользователи могут точно регистрировать инспекции и создавать корректирующие наряд-заказы, если оборудование не прошло инспекцию.
• Инструменты и датчики . В сочетании с CMMS программное обеспечение для мониторинга состояния позволяет менеджерам по техническому обслуживанию удаленно контролировать несколько активов. Оно также дает возможность оборудованию генерировать аварийные сигналы и создавать несколько графиков для каждого актива, отражающих изменение таких параметров, как ток, напряжение, температура, уровень вибраций и качество электроэнергии.
• Интеграция данных . Данные могут быть интегрированы в систему CMMS, чтобы обеспечить выполнение бесшовных производственных процессов с использованием мобильных устройств. Это позволяет техническим службам реагировать на уведомления о неисправностях «на ходу», а затем создавать, получать доступ или обрабатывать наряд-заказы на работу, относящуюся к уведомлению, в реальном масштабе времени. Плановое и неплановое обслуживание лучше координируются, сокращаются периоды незапланированного простоя, а также время реагирования на проблемы или неисправности.

Какие преимущества можно получить благодаря превентивному обслуживанию?

Благодаря эффективной программе превентивного обслуживания организации могут улучшать свои общие бизнес-процессы, включая повышение производительности, сокращение отходов, оптимизацию работы и сокращение непредвиденных сбоев. Программа превентивного обслуживания (при поддержке CMMS и других инструментов) может помочь добиться серьезных количественных результатов, таких как:

• Продление срока службы производственных активов и увеличение времени бесперебойной работы оборудования
• Сокращение объема данных, вводимых вручную
• Уменьшение объема бумажных документов благодаря возможности мобильного обслуживания

Преимущества превентивного обслуживания

В отличие от реактивного обслуживания, превентивное обслуживание является самой простой стратегией технического обслуживания с точки зрения ее реализации и выполнения, поскольку она требует лишь следования рекомендациям производителя и разработки статичных графиков обслуживания для наиболее важного оборудования. Это помогает организациям избежать незапланированных сбоев, уменьшений объема произведенной продукции, а также простоев оборудования и персонала. Оно также снижает стоимость обслуживания.

Недостатки превентивного обслуживания

Общая проблема, с которой сталкиваются организации при использовании графиков превентивного обслуживания - это выполнение неподходящего объема обслуживания активов. Поскольку обслуживание на основе календаря не учитывает работоспособность актива, периодичность работ по обслуживанию часто может быть или слишком высокой, или слишком низкой. Возникновение этих проблем можно предотвратить путем оптимизации и совершенствования программ превентивного обслуживания.

Имеет ли превентивное обслуживание смысл для вашего бизнеса?

Обслуживание мирового класса требует, чтобы плановым было 90% обслуживания, при этом соотношение 80% планового против 20% незапланированного считается все еще выгодными по сравнению с типичным средним значением 55% или менее. Но в некоторых случаях рациональнее использовать все же реактивное обслуживание.

Оба метода могут быть использованы в вашем плане обслуживания. В некоторых случаях имеет смысл полагаться на реактивное обслуживание, а не следовать строгой программе превентивного обслуживания. Например, замена лампочки обходится недорого, легко выполняется и не приведет к сбою в выполнении бизнес-процессов.

Чтобы определить, какой стратегии обслуживания следует придерживаться, рассмотрите следующие вопросы:

• Является ли данный актив критически важным для бизнеса?
• Зависит ли от него обеспечение безопасности вашего продукта/клиентов/персонала/и т.д.?
• Значительны ли будут потери для бизнеса, если актив неожиданно потеряет работоспособность?
• Насколько дорогостоящим будет ремонт актива или его замена?

Если вы ответили «да» хотя бы на один из этих вопросов, важно начать разработку графика превентивного обслуживания этого актива, так как в долгосрочной перспективе это принесет вам пользу.

Советы по разработке плана превентивного обслуживания

• Создайте список оборудования и определите лучших кандидатов на превентивное обслуживание.

Приступая к работе, примите во внимание всё оборудование всей организации и включите его в список. Изучая этот список, вы зададите себе вышеуказанные вопросы, чтобы решить, какие единицы оборудования следует в дальнейшем включить в план превентивного обслуживания.

• Обратитесь к рекомендациям производителя .

Ознакомьтесь с рекомендациями производителя, чтобы разработать эффективный график превентивного обслуживания, выяснить, какие задачи необходимо будет решать, и определить желаемую частоту обслуживания. Возвращаясь к исходному примеру, предположим, что это может быть замена масла в вашем автомобиле через каждые 10 000 миль пробега или в соответствии с рекомендациями, приведенными в руководстве производителя автомобиля.

• Начните с «влиятельных персон» .

Чтобы эффективно использовать график превентивного обслуживания, следует начинать с самых важных компонентов оборудования. После того как вы определитесь с этими, критическими активами, разработайте долгосрочные планы, такие как годовые графики.

• Разработайте краткосрочные планы .

После утверждения долгосрочных планов можно приступить к созданию еженедельных планов для команды, занимающейся обслуживанием. Эти задачи должны быть назначены и запланированы заблаговременно, с учетом всех компонентов и ресурсов, подлежащих техническому обслуживанию.

При использовании программного обеспечения, предназначенного для планирования превентивного обслуживания, такого как CMMS, организации получают следующие преимущества:

• Увеличение времени жизни активов и увеличение времени безотказной работы оборудования
• Уменьшение объема данных, вводимых вручную
• Уменьшение объема бумажных документов за счет использования мобильных приложений и штрих-кодирования
• Упорядочение задач и процедур обслуживания
• Повышение производительности и эффективности
• Улучшение соответствия данных аудита имеющейся документации

Примеры использования превентивного обслуживания

Существует множество вариантов применения превентивного обслуживания в самых разных отраслях промышленности:

• Выполнение календарного обслуживания кондиционеров в университетском городке
• Планирование постоянного обслуживания активов, критически важных для производства
• Превентивное обслуживание погрузочно-разгрузочного оборудования, планируемое по измеримым показателям (meter-based PM)
• Планирование задач превентивного обслуживания при подготовке к аудитам

Статья взята из материалов: https://www.accelix.com/community/preventive-maintenance/what-is-preventive-maintenance/

1.1. Система технического обслуживания и ремонтов оборудования предприятия

Под системой ТОиР подразумевается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему .

В качестве целей системы ТОиР определены следующие :

• поддержание оборудования в работоспособном состоянии в течение всего срока эксплуатации;
• обеспечение надёжной работы оборудования;
• обеспечение производительности и качества выпускаемой продукции;
• выполнение требований по охране труда и защите окружающей природной среды.

Организация системы ТОиР предприятия осуществляется на основе принятия (явным образом или в соответствии со сложившейся практикой) решений по следующим фундаментальным вопросам ():

• выбор стратегии ТОиР оборудования;
• определение способа организации ремонтного обслуживания производства;
• разработка критериев оценки эффективности ремонтного обслуживания производства.

Рисунок 1.1 – Фундаментальные вопросы при организации системы ТОиР

1.2. Стратегии технического обслуживания и ремонтов оборудования

Под стратегией ТОиР подразумевается обобщающая модель действий, необходимых для достижения поставленных целей путём координации и распределения соответствующих ресурсов предприятия . По существу, стратегия ТОиР есть набор правил для принятия решений, которыми ремонтная служба (РС) предприятия руководствуется в своей деятельности по обеспечению работоспособности оборудования.

Краткая характеристика основных стратегий ТОиР приведена в .

Таблица 1.1 – Краткая характеристика основных стратегий ТОиР

Под реактивными подразумеваются стратегии ТОиР, необходимость ремонтных воздействий в которых обуславливается наступлением некоторого критического в рамках этой стратегии события (отказа, достижения предельных величин регламентируемых параметров). Превентивные стратегии ТОиР направлены на предупреждение возникновения критического события и характеризуются возможностью осуществления предварительного планирования и подготовки ТОиР (заказ ремонтных бригад, материально-технического обеспечения) в противоположность реактивным стратегиям, когда необходимость проведения ТОиР, а, соответственно, и обеспечение их подготовки, до наступления критического события непредсказуемы.

Исторически первой (как наименее требовательная к уровню организации и культуры труда) сложилась стратегия эксплуатации до отказа , которая подразумевает осуществление операций по ТОиР оборудования по достижению критического состояния, которое, как правило, характеризуется невозможностью выполнения заданных функций, то есть утратой работоспособности. К основным достоинствам данной стратегии ТОиР следует отнести наибольшую длительность межремонтного периода, соответствующую сроку службы оборудования, и минимальные затраты на содержание ремонтной службы, доминирующей функцией которой в этом случае становится восстановление работоспособности оборудования после выхода его из строя. С другой стороны, отсутствие возможности планирования ресурсов (финансовых, временных, рабочей силы и прочих), необходимых для выполнения ТОиР, приводит к значительному увеличению продолжительности последних и к повышенным издержкам на ликвидацию аварий, в том числе к потерям производства. Создание складских запасов товарно-материальных ценностей, как правило, не является удовлетворительным решением, поскольку влечёт за собой снижение ликвидности предприятия. Объём таких запасов в ряде случаев (особенно в отраслях, где используется уникальное единичное оборудование) превышает экономически обоснованные пределы. Несмотря на указанные недостатки, в случае недорого резервируемого, а также типового оборудования, отказ которого не оказывает критического влияния на технологический процесс, не представляет опасность для окружающей среды, здоровья и жизни человека , данная стратегия успешно применяется и поныне.

В первой половине ХХ века с ростом серийности производства и повышением производительности промышленных предприятий потери в результате отказов оборудования приобрели критическое значение. На смену стратегии эксплуатации до отказа пришла стратегия ППР или ремонтов по регламенту , подразумевающая превентивные ТОиР на основании статистических сведений о сроке службы оборудования. Снижение количества аварийных отказов относится к основным достоинствам данной стратегии, хотя вероятность их возникновения не исключается полностью, а фиксируется в задаваемых пределах. Стратегия ППР обеспечивает наилучшие условия для планирования ресурсов, “однако основной недостаток ППР перевешивает все его достоинства, он заключается в проведении ремонтов фактически исправного оборудования, а также принудительной замене деталей независимо от их остаточного ресурса (в сложном оборудовании разница ресурсов отдельных деталей может достигать 500%). Все это приводит к неоправданному росту эксплуатационных затрат. В недостатки ППР также нужно отнести снижение остаточного ресурса оборудования и увеличение вероятности отказа при вводе в работу после ремонта” . Данная стратегия обеспечила наилучшую интеграцию в рамках плановой экономики и позволила устранить ряд недостатков исторически сложившейся ранее стратегии эксплуатации до отказа. Более полное использование ресурса оборудования достигалось за счёт снижения вероятности повреждения деталей с потенциально большим ресурсом , что могло иметь место при выходе из строя элементов, определявших срок службы оборудования в целом при эксплуатации до отказа. В настоящее время стратегия ППР продолжает использоваться на многих предприятиях, в первую очередь, для ответственного оборудования и оборудования, выход которого из строя может представлять опасность для окружающей среды, здоровья и жизни человека. В остальных случаях стратегия ППР применяется зачастую только декларативно, что обусловлено возросшими требованиями к эффективности системы ТОиР предприятия в условиях рыночной экономики.

На границе 70-80-ых годов ХХ века в ремонтном обслуживании производства нашла применение мобильная и переносная виброизмерительная аппаратура, позволяющая осуществлять вибромониторинг оборудования на основе частотного анализа. В то же время происходило ускоренное развитие теории надёжности и исследований в области эксплуатационных свойств оборудования. Всё это предопределило возникновение новой научно-прикладной области знаний – технической диагностики , достижения которой были использованы как основание для реализации стратегии ТОиР по ТС . В первую очередь, стратегия ТОиР по ТС направлена на устранение недостатков истрически предшествовавшей ей стратегии ППР, а именно на снижение количества необоснованных ремонтных воздействий с целью максимального использования ресурса оборудования . При применении данной стратегии за счёт мониторинга ТС вероятность аварийных отказов оборудования сводится к возможному минимуму. Девиз данной стратегии звучит так: “Оборудование должно быть остановлено на ремонт за мгновение до предполагаемого выхода из строя” . Уменьшение затрат на ТОиР оборудования, минимизация количества неплановых отказов, снижение числа плановых простоев, обусловленных монтажно-сборочными операциями, – неоспоримые преимущества, которые сопровождают внедрение стратегии ТОиР по ТС. Стратегия ТОиР по ТС выдвинула новые требования к уровню культуры труда. В рамках ремонтных служб и контролирующих органов выделяются подразделения технической диагностики, увеличивается значение личного профессионализма, квалификации и опыта рабочих, руководителей и специалистов. С другой стороны, поскольку регламентация ТОиР обуславливается стохастическим фактором – фактическим ТС оборудования – снижается эффективность долгосрочного планирования ресурсов (ориентировочный срок предупреждения отказов, а значит и планирования проведения ТОиР в случае использования средств технической диагностики преимущественно не превышает двух-трёх месяцев).

С целью обеспечения высоких показателей работоспособности оборудования промышленных предприятий в последнее время всё большую популярность приобретает проактивная стратегия ТОиР. Анализ, проведенный в работе , позволяет определить проактивную стратегию ТОиР как наиболее эффективную и целесообразную для внедрения в современных экономических условиях. Проактивная стратегия объединяет в себе достоинства превентивных ремонтных воздействий системы ППР и информационное обеспечение процесса принятия решений, характерное для ТОиР по ТС оборудования.

1.3. Проактивная стратегия технического обслуживания и ремонтов оборудования

Сущность проактивной стратегии ТОиР оборудования заключается в выполнении необходимых ремонтных воздействий, направленных на снижение скорости развития или устранение неисправностей, которые выявлены на основе сведений о фактическом ТС оборудования.

Теоретические основы проактивной стратегии ТОиР оборудования постулируют, что изначально все виды неисправностей присутствуют в зачаточном или явном виде во всех пускаемых в эксплуатацию машинах. Различные факторы, сопровождающие эксплуатацию (проектные и непроектные нагрузки, воздействие факторов окружающей среды и близлежащего оборудования, условия эксплуатации, проведения ТОиР и прочие), в той или иной мере приводят к развитию различных видов неисправностей. Определяющее воздействие совокупности факторов вызывает ускоренное развитие одной или нескольких неисправностей, которые становятся детерминирующими по отношению к работоспособности машины. Выбирая ремонтные воздействия таким образом, чтобы уменьшить влияние определяющих факторов, можно снизить скорость развития неисправностей, поддерживая работоспособное состояние машины. Рациональный выбор и качественная реализация этих и только этих ремонтных воздействий является задачей РС.

Проактивная стратегия ТОиР () базируется на оценке ТС оборудования , которая может осуществляться следующими методами:

• мониторинг технологических параметров;
• визуальный осмотр;
• контроль температуры;
• акустическая и вибрационная диагностика;
• обследование с применением методов неразрушающего контроля (магнитного, электрического, вихретокового, радиоволнового, теплового, оптического, радиационного, ультразвукового, контроля проникающими веществами).

Рисунок 1.2 – Ремонтное обслуживание оборудования в рамках проактивной стратегии ТОиР

Основанием для принятия решения о необходимости выполнения ремонтного воздействия является ситуация, когда ТС одного элемента (детали, узла, механизма) оборудования приводит к ухудшению ТС смежных (пространственно и/или функционально) элементов.

Перечень возможных ремонтных воздействий :

• уход за оборудованием (уборка, очистка, противокоррозионная обработка);
• регулировка, настройка, наладка (центровка, балансировка);
• обеспечение соединений (восстановление целостности сварных швов, затяжка резьбовых соединений);
• смазывание поверхностей трения;
• замена быстроизнашивающихся деталей;
• восстановление или замена базовых деталей, в том числе корпусных.

Ремонтные воздействия осуществляются в рамках следующих групп мероприятий по ТОиР оборудования :

1. Профилактическое техническое обслуживание – комплекс мероприятий, проводимых периодически, которые направлены на предупреждение или снижение скорости развития дефектов путём обеспечения проектных условий взаимодействия узлов оборудования (очистка от технологических отходов, продуктов износа, коррозии, осадков, отложений и прочие; удаление пыли, грязи, масла, шлака, окалины, просыпи сырья, мусора и прочие; доливка, дозаправка рабочих жидкостей, досыпка, замена расходных материалов; замена или восстановление сменного оборудования и другие).
2. Корректирующее техническое обслуживание – комплекс мероприятий, проводимых по необходимости, которые направлены на предупреждение или снижение скорости развития дефектов путём обеспечения проектных условий взаимодействия узлов оборудования (регулировка и наладка оборудования, в том числе центровка, балансировка; восстановление соединений деталей, обеспечение целостности металлоконструкций и трубопроводов; восстановление покрытий, окраски и другие).
3. Прогностическое техническое обслуживание – комплекс мероприятий, направленных на установление фактического ТС оборудования с целью прогнозирования его изменения в процессе дальнейшей эксплуатации и выявления наиболее целесообразного момента применения и требуемых видов ремонтных воздействий (измерение технических и технологических параметров, отбор проб; контроль, испытание, проверка режимов работы оборудования; контроль ТС оборудования, в том числе методами технической диагностики; дефектоскопия методами неразрушающего контроля; технический осмотр оборудования, освидетельствование, обследование, ревизия и другие).
4. Текущий ремонт – комплекс мероприятий, направленных на обеспечение работоспособности оборудования путём замены или восстановления отдельных его узлов, не являющихся базовыми, кроме сменного оборудования.
5. Капитальный ремонт – комплекс мероприятий, направленных на обеспечение работоспособности оборудования путём замены или восстановления базовых его узлов и деталей.

Выбор проактивной стратегии ТОиР позволяет обеспечить :

• увеличение срока службы оборудования за счёт снижения скорости развития или устранения зарождающихся неисправностей на начальной стадии их возникновения;
• исключение вторичных повреждений элементов оборудования, вызванных выходом из строя смежных (пространственно и/или функционально) элементов;
• обоснование и выполнение только необходимых ремонтных воздействий, что уменьшает затраты и нагрузку на РС, а также снижает вероятность возникновения отказов, вызванных ошибками монтажа и вмешательством в функционирование работоспособного оборудования;
• сокращение затрат на ремонтное обслуживание производства, обусловленное изменением структуры ТОиР в пользу увеличения количества недорогостоящих профилактических воздействий вместо затратных ремонтных операций (замена, восстановление);
• рациональный выбор времени, видов и объёмов ТОиР вследствие ранних сроков предупреждения возникновения неисправностей при использовании методов и средств технической диагностики и неразрушающего контроля;
• снижение вероятности аварийных отказов, обусловленных неудовлетворительным ТС оборудования;
• повышение коэффициента готовности оборудования, что обеспечивает возможность увеличения объёмов производства и снижения себестоимости продукции;
• формирование доверия к производителю со стороны потребителя за счёт своевременного выполнения договорных обязательств и улучшения качества продукции как комплексный результат повышения культуры труда.

1.4. Способы организации ремонтного обслуживания производства

Способ организации ремонтного обслуживания производства обусловливает структуру РС предприятия, что оказывает непосредственное влияние на эффективность системы ТОиР в целом.

Классические способы организации РС характеризуются диапазоном форм от децентрализованной к централизованной, которые отличаются степенью концентрации управления силами и средствами в рамках единой специализированной структуры на предприятии ().

Рисунок 1.3 – Классические способы организации ремонтного обслуживания производства

Способ организации ремонтного обслуживания, характеризующийся распределением сил и средств РС между производственными подразделениями предприятия, называется децентрализованным .

Централизованная организация РС подразумевает наличие специализированной структуры в составе предприятия, на которую возложен весь объём функций по ТОиР оборудования производственных и вспомогательных подразделений, а также несущей всю полноту ответственности за обеспечение работоспособности оборудования.

Способ построения РС на основе широкого диапазона промежуточных форм, отличающихся различной степенью централизации, называется смешанным .

Наиболее распространёнными на отечественных предприятиях являются смешанные формы организации РС, в то время как зарубежная практика свидетельствует о высокой эффективности централизованных форм ТОиР оборудования , в том числе построения системы ТОиР на основе альтернативных способов организации РС.

Альтернативные способы организации ремонтного обслуживания производства () подразумевают привлечение внешних ресурсов (сил и средств) для обеспечения и выполнения ТОиР оборудования предприятия. В зависимости от степени использования ресурсов внешних предприятий и передачи им соответствующей ответственности за обеспечение работоспособности оборудования различают подрядный и сервисный способы выполнения работ по ТОиР.

Рисунок 1.4 – Альтернативные способы организации ремонтного обслуживания производства

Для обеспечения требуемого уровня результативности системы ТОиР оборудования распространено совместное использование классических и альтернативных способов организации ремонтного обслуживания производства на предприятии.

1.5. Критерии оценки эффективности ремонтного обслуживания производства

Оценка эффективности ремонтного обслуживания производства выполняется на основании критериев, принятых на предприятии. Действенная система критериев позволяет осуществлять анализ не только фактической результативности имеющейся системы ТОиР, но и оперативно выявлять её недостатки, определять пути дальнейшего совершенствования и развития.

Различают технические и экономические подходы к оценке эффективности РС предприятия. Технические подходы отличаются преимущественной направленностью на оценку критериев, характеризующих работоспособность оборудования, возможность его использования для реализации заданного технологического процесса. Экономические подходы позволяют выполнять оценку результативности РС путём сопоставления затрат на ТОиР и потерь производства, обусловленных ТС оборудования.

В настоящее время вопрос обобщённой технико-экономической оценки эффективности ремонтного обслуживания производства, которая бы позволяла выполнять комплексный анализ результативности системы ТОиР оборудования, следует отнести к разряду проработанных недостаточно, что оставляет предприятиям простор для выработки собственных подходов к его решению. Указанное, например, предпринято в работах [ , ].

Необходимо отдельно обратить внимание на распространённую ошибку. Для оценки эффективности системы ТОиР недопустимо использование критериев, характеризующих деятельность, осуществляемую РС (объёмы выполняемых работ: в количественных, временных, натуральных, стоимостных и прочих подобных показателях). Интенсивность выполнения ремонтных работ зачастую не свидетельствует о достижении основной цели ремонтного обслуживания производства – обеспечения работоспособности оборудования. Оценка эффективности системы должна выполняться на основании внешних, а не внутренних показателей её работы.

Только действенная методика оценки эффективности ремонтного обслуживания производства позволяет качественно выполнить анализ системы ТОиР, результативности деятельности РС, обеспечить информационное сопровождение процесса принятия решений.

1.6. Аварийность

Аварии промышленного оборудования приводят к прерыванию технологического процесса, что сопровождается неминуемыми материальными потерями, а также может являться причиной техногенных катастроф и гибели людей. Обеспечение работоспособности оборудования с переходом от устранения следствий аварий к предупреждению их причин является основной задачей РС предприятия.

Для оценки аварийности оборудования могут быть выбраны эксплуатационные (суммарное время простоев) или экономические (потери производства, стоимость ликвидации аварий) показатели. При этом в общем случае для предприятия целесообразно оценивать не абсолютные величины, а скорее динамику изменения выбранных параметров во времени.

С другой стороны интерес может представлять сравнительный анализ взвешенных показателей аварийности (предположим, суммы потерь производства и стоимости ликвидации аварий за некоторый референтный период, отнесённой к сумме затрат на ТОиР оборудования) предприятий отрасли для выявления наиболее эффективных форм организации и методов совершенствования РС.

Оценка показателей аварийности может быть успешно использована как индикатор эффективности мероприятий по реформированию РС, для оценки внедряемых технических и организационных решений. На основе сравнения экономических потерь от аварий и средств, выделяемых на финансирование РС, могут быть установлены их оптимальные объёмы. То же справедливо и для оценки численности ремонтного персонала.

Положения и системы, определяющие порядок расследования аварий на промышленных предприятиях, как правило, разрабатываются на основании «Порядка расследования и учёта несчастных случаев, профзаболеваний и аварий на производстве», утверждённого постановлением Кабинета министров Украины №1112 от 25.08.2004г. Однако часто нерешённой остаётся главная задача. Речь идёт о полноценном и эффективном использовании полученной в ходе расследования информации, причём не столько для устранения, сколько для предотвращения последующих аварий на том же или однотипном оборудовании.

Расследование аварии подразумевает поэтапное решение следующей последовательности задач:

1. Сбор фактической информации о происшествии и оперативных действиях персонала, визуальный осмотр места и объекта аварии.
2. Изучение технологических и технических характеристик объекта аварии.
3. Анализ истории объекта (аналогичных аварий, проведенных работ по техническому обслуживанию и ремонтам).
4. Формирование рабочей гипотезы , проведение дополнительных исследований по необходимости (если дополнительные исследования опровергают гипотезу, выдвигается новая, достоверность которой подвергается проверке).
5. Определение причин аварии, сопутствовавших ей технических факторов, виновных (развитие подтверждённой рабочей гипотезы).
6. Разработка противоаварийных мероприятий .
7. Мониторинг выполнения противоаварийных мероприятий .

Полученная информация может быть использована при решении ряда технических и технологических вопросов, вопросов материального снабжения, управления персоналом, развития РС.

Целесообразным видится выполнение таких видов анализа:

• причинно-факторный , который заключается в выявлении характерных проблем предприятия (например, недостаточная квалификация эксплуатационного персонала, отсутствие стабильного и своевременного материально-технического обеспечения, несоответствие объёмов и периодичности ремонтов оборудования интенсивности его эксплуатации и прочие);
• пространственный , целью которого является определение “уязвимых мест” как отдельных машин, так и агрегатов, комплекса оборудования предприятия в целом;
• временной , который направлен на выявление сезонных закономерностей, цикличности аварийных ситуаций, тенденций и прогнозов их возникновения.

Результаты проведенного анализа являются основанием для разработки мероприятий, направленных не только и не столько на борьбу со следствиями аварий, но в большей степени на устранение их причин и предотвращение возможности повторения в дальнейшем. [